— Это так. В прошлом году нам понравился формат этого мероприятия, позволивший собрать ряд авторитетных компаний успешно занимающиеся автоматизацией различных процессов. Кроме того, здесь чувствуется высокий уровень экспертности, как среди участников, так и среди организаторов. В этом году на этой площадке мы показываем демоверсию мини-склада мы с мобильными роботами AMR и FMR, а также впервые в России демонстрируем нашу передовую разработку — автоматизированный склад «ДиКом AS-RS B» с роботом-штабелёром для хранения KLT-ящиков размером 600х400 мм разной высоты. Следует отметить, что система хранения AS/RS, работающая по принципу «товар к человеку», на российском рынке завоевывает все большую популярность, так как сочетает высокоплотное хранение товаров с высокой пропускной способностью. По международному стандарту они называются Sky Transfer Unit (STU). Несколько лет назад китайские компании на международных выставках показывали свои варианты реализации таких систем хранения, наглядно продемонстрировав, что, оперируя ящиками KLT, можно получить максимально возможный объем хранения на единицу площади, и мы решили не отставать от мировых трендов, создав полностью свое решение подобной системы.

— Достаточно востребована. Во-первых, высокая плотность хранения, помимо выгоды с точки зрения эффективности использования полезной площади, обеспечивает и более высокую скорость обработки грузов за счет более короткого расстояния до места его хранения и перемещения. Во-вторых, такая эффективная система хранения позволяет отказаться от расширения складских площадей и даже от строительства новых складов. Поэтому закономерно, что наибольший интерес к таким системам хранения проявляют представители ритейла и маркетплейсов, к тому же, на базе таких систем можно делать сортировочные центры. Добавлю, что в настоящий момент на автоматизированный склад «ДиКом AS-RS B» уже есть первый заказ на партию из семи штук, которую мы в течение четырех месяцев должны сдать заказчику.

Также прорабатываем возможность поставки таких систем производственным компаниям, которые могут их использовать при хранения комплектующих для постовой сборки, тем более что KLT-ящики с деталями можно перемещать от AS-RS B непосредственно к сборочному посту мобильными роботами. По сути, AS-RS B является элементом гибкой системы хранения, которую с помощью мобильных роботов можно адаптировать под большой спектр различных производственных задач.

Если же для хранения и для перемещения используются паллеты, то для этого нужны другие решения. И одним из таких решений является наш портальный кран-штабелер «ДиКом AS-RS P», который мы представили на выставке в прошлом году, а для полноценный образец крана собран на нашей производственной площадке для демонстрации своих возможностей. Перемещаясь по аллее между стеллажами, он в деморежиме имитирует все этапы приема-выдачи паллет в зависимости от технического задания. К настоящему времени у нас уже есть несколько реализованных проектов. И один из таких проектов был реализован в Абу-Даби для Газпрома.

Раз у нас зашла речь об автоматизированных системах хранения (АСХ), то добавлю, что у нас также есть системы вертикальные хранения — «ДиКом Лифт», а также «ДиКом Карусель», которую в этом году мы демонстрировали на выставке «Металллобработка». Надо сказать, что по целевому функционалу «ДиКом AS-RS В» отчасти конкурирует с системой «ДиКом Карусель». Однако, если требуется тарированное хранение, то эксплуатация «ДиКом AS-RS B» по сравнению с «ДиКом Карусель» получается гораздо более выгодной как с точки зрения цены, так и с точки зрения процента используемой площади. Но, если нестандартный груз не помещается в KLT-ящик или имеет слишком большой вес, то для этого случая больше подходит вертикальная система хранения. То есть для каждой задачи у нас есть свое оптимальное решение и чтобы учесть специфичный товар клиента, которым он оперирует, проработка коммерческого предложения начинается с опросного листа, в котором указывается тип груза, условия его хранения, количество, вес, габариты. И в зависимости от этого мы и подбираем самое эффективное для него решение с точки зрения стоимости, скорости обработки, площади и объема, который он может эффективно использовать.

— Компактность решения в основном обеспечена за счет исполнительного механизма — робота-штабелёра, который затаскивает на себя ящики KLT. Ранее у нас уже был опыт его использования на мобильном роботе для перевозки таких ящиков между производственными участками. Поскольку на мобильном роботе все должно быть достаточно компактно и плотно, мы уже тогда заранее потрудились над этим вопросом и скомпоновали достаточно компактный модуль с выдвижной полкой и захватным механизмом. Особенностью AS-RS B является то, что для реализации высокой плотности хранения исполнительный механизм цепляет ящик за переднюю кромку, что дополнительно позволяет минимизировать расстояния слева и справа от ящика. А дальше нам нужна была самонесущая вертикальная стойка из алюминиевого сплава, по которой робот будет ездить вверх-вниз. К ней сверху и снизу прикрепили приводные моторы и небольшой шкафчик управления. Осталось только все это грамотно разместить, чтобы при компактных размерах AS-RS B работал как часы.

— Скорее всего, в сторону 3D-шаттлов будут смотреть в первую очередь при автоматизации паллетного хранения на складе готовой продукции или в логистических центрах, так как они обеспечивают более высокий уровень гибкости и, кроме того, эта технология легко масштабируется и встраивается в различные логистические процессы. Она позволяет настраивать интенсивность и количество зон выдачи на складе, оперативно реагируя на объемы товарооборота. Тем не менее, существует необходимость работать с нестандартными паллетами: сдвоенными европаллетами, сдвоенными финскими паллетами, также существуют ограничения по весу. Если у 3D-шаттлов грузоподъемность ограничивается 1500 кг, то кран-штабелер со сдвоенными вилами, как у нас, может перемещать груз до 3 тонн, поэтому ряд узких задач все равно останется за ним. Что касается перемещения груза на стандартных паллетах, то в ближайшие годы это направление останется по-прежнему востребованным и, соответственно, будет активно развиваться направление 3D-шаттлов. Собственно, поэтому мы к ним тоже пришли, и не хотим упустить этот тренд, чтобы находиться среди тех, кто эту технологию будет у нас на рынке внедрять.

Добавлю, что не менее востребованным является такое направление, как автоматизация слесарных операций. Скажу больше, именно вопросом автоматизации слесарных операций в России никто не занимается и слесарных ячеек российских производителей до этого момента еще не было.

— Это связано с тем, что, во-первых, слесарная ячейка — это технически сложная вещь. Во-вторых, наша промышленность в принципе еще не была готова к внедрению автоматизации слесарных операций в силу того, что еще относительно недавно не было такого оттока рабочей силы в региональных городах и, соответственно, не было такого дефицита кадров. И с каждым годом на слесарные операции найти квалифицированных специалистов всё сложнее и сложнее.

Все это побудило нас, как и с 3D-шаттлами, уделить самое пристальное внимание этому перспективному направлению и разработать новое продуктовое решение —линейку автоматизированных слесарных ячеек. Линейка состоит из трех моделей: ячейка S - малого размера, M - среднего и L - большого. По этим ячейкам мы имеем обязательства перед Министерством промышленности и торговли, от которого получили гранд на их разработку и производство и за часть проделанной работы мы уже отчитались а дальше у нас обязательства по поводу реализации этой продукции. Согласно им до конца 2027 года мы должны продать ячеек на 700 миллионов рублей. Это может быть несколько десятков разных проектов, но, тем не менее, это достаточно технологичный сегмент.

В настоящее время S-ячейка прошла стадию производство первых опытных образцов. M-ячейка проходит этап опытной сборки и пусконаладки, соответственно, в железе она будет готова до конца лета, и на ней мы как раз будем оттачивать запросы от предприятий, с которыми у нас уже есть рамочные соглашения. Что касается L-ячейки, то она отличается большими габаритами и высокой грузоподъёмностью робота. Соответственно, такие ячейки могут обрабатывать детали с большими габаритами — до 500-600 миллиметров в диаметре. Ее опытный образец, я думаю, у нас будет в начале следующего года.

— Они выполняют операции, которые на производстве приходится делать обычным ручным трудом: снятие острых кромок с деталей после фрезеровки, снятие облоя после литья, отрезание литников, притупление острых кромок, нарезание отверстий и нарезание резьбы. То есть те операции, на выполнение которых обычно уходит много времени, много ручного труда, а ещё операции шлифовки и полировки, которые автоматизировать достаточно сложно. Если все эти процессы автоматизировать, то это позволит обеспечить не только повторяемость выполнимых операций, но и прогнозируемый темп работы.

Ячейки M и L будут оснащены системой аспирации для удаления пыли и стружки из зоны обработки, а также позиционером для обеспечения досягаемости детали в процессе ее обработки. Двузонный стол, на котором закрепляется деталь, может поворачиваться, подставляя ту или иную сторону для обработки ее роботом. Это позволяет существенно сократить время обработки детали. В дальнейшем мы планируем загрузку в ячейку тоже автоматизировать, чтобы это делал другой робот. Вариантов исполнения ячейки много. Все зависит от того, какие обрабатываются детали, какую степень интенсивности обработки следует обеспечить, какая требуется степень автоматизации. В этом вопросе уже будем отталкиваться от заказчика.

— Все, что касается металлоконструкции, железа, деталей, фрезеровки, это все наше. Корпусные детали из Металлостроя, где предприятие, занимающееся пластиком, мы у них делаем корпусные пластиковые детали, ролики и даже наплавку из полиуретана. Мы уже пришли к тому, что уже не покупаем обычные колеса, потому что такие фирмы как, например, Blickle с рынка уходят, а появляются некие турецкие или китайские компании, которые не позволяют обеспечить стабильную поставку даже серийных колес и нам постоянно приходилось менять поставщиков. По сути, после того как мы перестали работать с ненадежными партнерами, то встал вопрос, что делать дальше. И мы решили, что дешевле и быстрее изготавливать колеса самим: подшипник покупной, а все остальное делаем своими силами.

Что касается компонентной базы, то здесь все по-разному: что-то есть российское, что-то китайское. Все зависит от того, что у нас в стране производят из необходимого нам, и если российская продукция соответствует нашим требованиям, то покупаем наше. В противном случае используем либо китайские компоненты, либо вкладываемся в разработку и производство собственных комплектующих. В этом году для мобильных роботов мы выпустили первые образцы собственных промышленных контроллеров, в которые заложили расширенный функционал для работы с нашим оборудованием под управлением специального разработанного нами программного обеспечения. Также для него создаётся и собственная система управления роем мобильных роботов (RMS) с возможностью ее интегрирования со сторонними аналогичными RMS. В этом вопросе мы наладили сотрудничество с компаниями Axelot и «Яндекс Роботикс», что позволит нам не только расширить свою долю рынка, масштабируя свои решения комплексной автоматизации производственных объектов, но и зайти в такие новые для себя сегменты рынка, как ритейл и e-commerce.

— Если мы говорим про мобильных роботов, то есть несколько важных составляющих успешной реализации проекта с мобильными роботами. Первая составляющая — это непосредственно сам робот, который должен обладать необходимым функционалом. Вторая составляющая — это софт на самом роботе, в котором прописываются карты, маршруты, алгоритмы движения и прочее. И третья важная часть проекта — это управление большим флотом роботов, чтобы они функционировали как единый организм, своевременно получая задачи от системы управления и так далее. Исходя из этого, для экономии времени и сил на разработку и отладку достаточно сложного ПО нам потребовались компетенции сторонних компаний, имеющие большой опыт по разработке подобных продуктов. В первую очередь это компания Axelot, которую мы выбрали как партнера, потому что она является одним из лидеров рынка по программным продуктам для складских, логистических и производственных задач. Мы предоставили им несколько своих роботов, чтобы они подключили их к своей системе управления и параллельно у себя на заводе в Санкт-Петербурге проводим тестирование бета-версии этой системы. Соответственно, железо наше, нижний уровень софта тоже наш, а вот верхняя система управления, интеграция с WMS это уже Axelot и параллельно в этом направлении также работаем с «Яндекс Роботикс». У них кстати на выставочном стенде демонстрируется наш робот. То есть какие-то проекты можно делать с одними компаниями, какие-то с другими. Будем смотреть, как дальше получится. Пока что с Axelot все складывается вполне успешно и достаточно быстро. Ситуация на рынке требует от российских компаний консолидации, чтобы выдать качественный конечный продукт. Сейчас для клиента просто привезти и поставить роботов недостаточно. Ему требуется комплексное решение конкретной задачи. Соответственно, без софта, который всем этим управляет, никак не обойтись. Невозможно, допустим, делать роботов на китайском контроллере с китайским софтом и спокойно их продавать, а, как известно, IT-сфера у нас всегда была достаточно сильная, поэтому здесь у нас с ними технологический суверенитет.

— На стандартный покупной одноплатный компьютер сверху устанавливаем наш контроллер, а он, по сути, — центр управления любого автоматизированного решения, будь то система умного складирования или автономный мобильный робот. Без сомнения данная разработка значительно повысила технологическую независимость наших решений. И первыми изделиями, работающие под его управлением стали мобильные роботы с подъемно-поворотной платформой «ДиКом DMR-600» и «ДиКом DMR 1200». Сейчас они проходят заключительное тестирование на нашем предприятии и, соответственно, мы уже на финишной прямой. Далее будем их устанавливать в автоматизированных системах хранения, автономных мобильных роботах, в разрабатываемых нами слесарных ячейках и так далее, что позволит существенно сэкономить в себестоимости. Как известно, самый дорогой элемент у робота – это контроллер управления. К примеру, у нашего роботизированного вилочного погрузчика «ДиКом DMR Carrier P» стоит контроллер китайской компании SEER, и замена его к концу этого года на наш контроллер позволит сэкономить только на одном роботе, примерно, полмиллиона рублей, а может быть и больше. За счет этого мы сможем на равных конкурировать с китайскими штабелерами. А без государственной поддержки мы по цене проигрывали бы примерно в 2 раза: кто-то больше, кто-то меньше. Многое зависит от того, насколько эффективно организовано производство, какие комплектующие используются. И очень важное конкурентное преимущество для российских производителей – вхождение в реестр Минпромторга. Это позволяет подтвердить, что продукция изготовлена на отечественном заводе. В этом вопросе многие производители российских роботов по целому ряду причин не могут с этой задачей справиться. Что касается нас, то мы уже давно плотно взаимодействуем с Минпромторгом и, можно сказать, поставили на поток внесение в реестр своих изделий. Всего, на сегодняшний день, в реестр занесено 50 наших промышленных изделий, включая ПО «ДиКом СУАС», что, согласитесь, немало. А если мы в реестр входим, то можем заказчику давать скидку, что позволяет в ценовой политике более-менее на равных конкурировать в России с китайскими компаниями, а они является для нас основными конкурентами. Другие российские компании тоже пытаются с ними конкурировать, но пока что мы все дружно им проигрываем и по цене, и по объему роботов, который они могут единовременно для заказчика предоставить.

— Сейчас пришло долгожданное время, когда направление автоматизации в трендах, оно очень востребовано и является вектором развития не только нашей компании, но и страны в целом. Поэтому сейчас надо максимально оперативно занимать нишу ведущего игрока формирующегося рынка. Пройдет еще лет десять, и ситуация на рынке кардинально изменится — его будет не узнать. Именно поэтому мы в своих разработках по целому ряду направлений в максимально сжатые сроки пытаемся прыгнуть выше головы, чтобы через 10 лет пожинать плоды проделанной работы. Очевидно, что в нынешней экономической ситуации будет очень непросто осуществить такой скачок, но в среднесрочной перспективе это позволит нам в конкурентной борьбе занять весомую долю рынка.

— Возможно это прозвучит несколько пафосно, но как говорится, слово из песни не выкинешь. Имеющийся потенциал сложился, прежде всего за счет накопленных с 1992 года знаний и обширного опыта конструирования и производства выпускаемой продукции, за счет команды энтузиастов - профессионалов, команды единомышленников, которые собрались вокруг нашего руководства и верили в себя и в то, что все получится и конечно за счет широких возможностей созданных с нуля значительных промышленных мощностей, оснащенных самым современным оборудованием. И конечно за счет правильно выбранной тактики и стратегии работы на рынке, за счет понимания того какие решения и подходы в автоматизации промышленных и логистических объектов будут наиболее востребованы у заказчиков в ближайшей перспективе. Все это вместе взятое и является тем базисом, который позволит нам реализовать намеченные планы.

— Пожалуй, да. Добавлю, что производство промышленной металлической мебели, то, с чего мы начинали, это, по сути, тот фундамент на основе которого нашему направлению «ДиКом автоматизация» удалось достаточно быстро выйти и закрепиться на новом для себя рынке, реализовав за несколько лет комплексную концепцию по автоматизации технологической цепочки: хранение, перемещение, обработка. И что очень важно — все задействованное в этой цепочке оборудование имеет маркировку «Сделано в России». Не стану скрывать, что наша компания гордится достигнутым результатом. Поэтому, любой компании, имеющей хорошие стартовые позиции, всегда несколько легче и проще реализовывать свои планы по сравнению с другими участниками рынка.

— Мы думали об этом. Сложность в том, что платформа «ДиКом DMP 1500», имеет размеры 2 500 x 6 700 мм, а это уже негабарит, что не позволяет ее транспортировать в стандартной фуре. Поэтому в этом вопросе все не так просто. Вы упомянули платформу компании «Семаргл»: не скрою — в этом сегменте рынка они являются нашими основными конкурентами. Что касается ее грузоподъемности, то она составляет 15 тонн и по этому показателю является флагманом среди наших роботов. На ее разработку, испытания, доводку и производство у нас ушло 2 года напряженной работы всего коллектива. Мы занялись этим направлением с пониманием того, что отечественные автономные платформы должны составить достойную конкуренцию зарубежным образцам, в сегменте автоматизации перемещения крупногабаритных сборочных единиц между цехами и участками производства.

— Колеса действительно необычные. Это так называемые роликонесущие колеса Илона, также известные как шведские колёса или колёса Mecanum, позволяющее платформе двигаться в любом направлении без необходимости поворота корпуса: перемещаться не только прямо, влево, вправо, но и боком, по диагонали, а также разворачиваться на месте. А шесть лидаров, установленных по периметру платформы, «сканируют» пространство в радиусе 50 м, обеспечивая соблюдение техники безопасности в ограниченном пространстве производственного цеха. Помимо этого, у платформы каждое колесо имеет независимую подвеску, позволяющая отрабатывать все неровности и уклоны пола в цеху, обеспечивая с ним плотный контакт, равномерно распределяя нагрузку между колесами. В процессе работы над платформой столкнулись с тем, что колеса нужного типоразмера на рынке найти не удалось и нам пришлось не только разработать, но и самим изготовить их с нуля. Собственно, с нуля пришлось разрабатывать не только колеса, но и электрику под высокое значение тока, а также оригинальные компактные подъёмные механизмы для поднятия крупногабаритного груза на 250 мм. И это не предел. В качестве эксперимента по выявлению запаса прочности с сохранением заявленных параметров на нее было установлено 17 тонн груза, и она успешно справилась с этим весом, перемещая груз по цеху с точностью позиционирования до 5 мм. Так что по грузоподъемности наша платформа обладает достаточным запасом конструктивной прочности и является достойной альтернативой кран-балке. Силовая установка укомплектована аккумуляторами суммарной емкостью 1200 А•ч. Этого хватает, чтобы в смешанном цикле отработать 12 часов. Зарядную станцию мы разместили внутри платформы и, соответственно, отпала необходимость иметь отдельный зарядный пост. Для зарядки платформы ей достаточно подъехать к розетке на 380 вольт и за 6 часов она заряжается с 20 до 80%.

И последнее. Управление роботизированной платформой осуществляется на основе разработанного нами ПО с использованием ИИ, что делает ее перемещение по цеху полностью автономным и безопасным для человека, но при необходимости управление ею может осуществляться и вручную оператором через радиопульт с сохранением функции навигации и безопасности. Все это позволяет автономной платформе быть полностью интегрированной в технологическую цепочку производства и стать ее неотделимой частью. Добавлю, что модельный ряд DMP мы планируем расширить платформами на 3 и 7 тонн. При наличии соответствующего запроса можем разработать и изготовить платформу с необходимой грузоподъемностью. Подумаем, но на 7 тонн точно будет. При этом надо понимать, что это всегда штучный товар. Неслучайно, что реальный интерес к ним проявляют предприятия по выпуску крупногабаритных, подчас уникальных изделий. Планируется, что первые платформы DMP 1500 будут использованы в авиастроительной отрасли.

— За всех не отвечу, но за нашу компанию скажу следующее. Все дело в том, что ментальность человека в том, что ему перед покупкой свойственно сомневаться, особенно если речь идет о чем-то дорогостоящем. У него могут включаться некие защитные механизмы, опасение того, что, купив кота в мешке, ты можешь лишиться чего-то жизненно важного для себя. И эти психологические тормоза во многом могут быть эволюционно связаны с сохранением статуса-кво: того, что хоть и недостаточно эффективно, но по-прежнему работает. И для того, чтобы потенциальный заказчик смог переступить этот психологический порог необходимо, чтобы воедино сложилось ряд факторов. И одним из основных является возможность своими глазами увидеть воплощенное в металле оборудование, «вживую» потрогать его, оценить качество материалов, качество сборки, увидеть его работу в демо-режиме и обязательно поговорить со специалистом компании, который по роду своей работы должен развеять последние сомнения клиента и сделать его лояльным к представленной продукции.

Поэтому отраслевая выставка — как раз то самое мероприятие, где поставщики, производители дорогого высокотехнологичного оборудования могут продемонстрировать посетителям и участникам выставки свои достижения, свои новые разработки и тем самым нивелировать опасения заказчика в правильности своего выбора. Такие мероприятия позволяют собраться всем участникам отрасли в определенные дни в одном павильоне и показать в каком направлении и насколько успешно движется рынок. Кроме того, участие в таких мероприятиях имеет необходимую имиджевую составляющую, что для нас также немаловажно.

— Бывает и такое. Таких посетителей мы уже встречаем как старых знакомых, тем не менее, мы стараемся участвовать в разных выставках, которые тематически не дублируют, а взаимно дополняют друг друга, по максимуму раскрывая потенциал всех наших продуктовых линеек. По направлению металлообработки мы демонстрирует одну категорию оборудования, по складской логистике другую, но при этом не забываем направления, с которого компания начинала свою деятельность — промышленной и дизайнерской мебели. Благодаря этому целевая аудитория посетителей во многом разная.

— Могу точно сказать, что предварительные итоги достаточно положительные, тем более что это мероприятие востребованное и нужное как для нас, так и для отрасли в целом. Понимая это, мы стараемся показывать все самое новое, интересное и перспективное. В этом году центральным экспонатом нашей экспозиции стала наша новая разработка — полноценный работающий образец автоматизированного склада «ДиКом AS-RS B» с роботом-штабелером, который на протяжении всех трех дней демонстрировал свои возможности по работе со стандартными KLT- ящиками размером 600 х 400 мм. Помимо него на стенде можно было увидеть в демо-режиме работу мини-склада с мобильными роботами AMR и FMR, но все же, как мы и предполагали, основное внимание участников и посетителей выставки было приковано высокотехнологичному складу «ДиКом AS-RS B». Исходя из значительного интереса к нему на нынешнем презентационном показе, рассчитываем на его серьезный рыночной успех и, соответственно, ждем активных заявок и продаж на нашу новую разработку.