ИНДУСТРИАЛЬНАЯ РОБОТИЗАЦИЯ

Современные тренды внедрения промышленных и коллаборативных роботов, а также AGV транспорта

ИНДУСТРИАЛЬНАЯ РОБОТИЗАЦИЯ
SLIDE-08n-6007

3D имитационные модели производственных и складских комплексов, виртуальные тренажёры и среды для оффлайн программирования роботов и промышленного оборудования

SLIDE-08n-6007
SLIDE-06-600 -2.jpg
ИСКУССТВЕННЫЙ ИНТЕЛЛЕКТ

Системы умного автоматического управления робототехнической и другим промышленным оборудованием с использованием, в т.ч. технического зрения, машинного обучения, нейросетей и пр

SLIDE-06-600 -2.jpg
SLIDE-09-600.jpg
АНАЛИТИКА

Обзоры рынков Индустрии 4.0, инфографика, маркетинговые исследования и экспертные мнения

SLIDE-09-600.jpg

TECHNORED: четыре краеугольных камня развития в условиях экономической нестабильности

Организация
 
TECHNORED
 
(Россия)
Выставка
 
«Металлообработка», г. Москва
Дата проведения
 
25.05.2023
Отвечает на вопросы
Михаил Микушин (руководитель направления по роботизации сварки компании TECHNORED)
 
На выставке «Металлобработка - 2022» в интервью с руководителем направления по роботизации сварки компании TECHNORED Михаилом Микушиным говорилось о ситуации в компании на начальном этапе санкционного давления на экономику страны. С того времени прошел год и на выставке «Металлобработка - 2023» Михаил рассказал о том, насколько продуктивным для компании оказался межвыставочный период.
 

Справка. TECHNORED – российская компания-разработчик роботизированных систем. Год основания – 2019. Резидент «Сколково» с 2021 года. Занимает 95 место в рейтинге 100 самых успешных российских стартапов 2021 года по версии журнала Inc. Russia.

 
Михаил Микушин
Руководитель направления по роботизации сварки компании TECHNORED
— Михаил, несмотря на очень непростой для всей страны год, на вашем стенде можно увидеть ряд новых решений, включая коллаборативного робота REDCARGO 10 COBOT для паллетирования и укладки.
— Да, и это неслучайно. Мировая практика показывает, что роботизация укладки товара на поддон и перемещение занимает 1-е место, а в России пока лидирует сварка. Это является следствием того, что у нас многие предприятий, занимающиеся производством тех или иных товаров, просто не знают о том, что операции паллетирования и перемещения продукции с успехом могут выполнять специальные роботы-паллетайзеры. На эти простые операции привыкли нанимать людей, которые изо дня в день, монотонно поднимают и переставляют коробки, и о них вспоминают, только когда на производственной линии некому работать и ее приходится останавливать. И новая роботизированная система по паллетизации и укладки REDCARGO 10 COBOT, представленная на стенде, способна полностью заменить людей на этих операциях, что особенно актуально для малого и среднего бизнеса!
Следует также сказать, что на роботизированной сварочной системе REDWELD PRO 1400 мы провели презентацию, разработанной нами сварочной проволоки Arister, которая не уступает таким мировым брендам как ESAB и Lincoln Electric и была разработана в рамках программы импортозамещения.
— В чем особенность робототехнических решений, которые вы привезли на эту выставку?
— На нашем стенде представлены конкретные решения, которые могут быть легко интегрированы в действующее производство. В их основе коллаборативные роботы «REDS» и периферийное к ним оборудование: захваты, сварочные аппараты, горелки, специальный софт. Также мы не забываем про поддержку и сервис. Например, в роботах уже установлен адаптированный русский язык, а модульная конструкция, позволяет производить ремонт методом замены в течение пары часов, что особенно важно для любого предприятия. Это особенно важно, так как это в первую очередь промышленное оборудование и требования к нему самые строгие. Это я к тому, что на рынке появилось много «бюджетных роботов», которые сделаны не для производства, а для развлечений или образования, ресурс и точность которых значительно ниже требуемого. И наблюдать такое на предприятиях очень печально.
 
Стенд компании TECHNORED. Фото автора. (кликабельно)
— Но как интегратор мог такое допустить?
— Многие интеграторы имеют опыт работы всего 2-3 года, и пришли на этот рынок в погоне за легкими деньгами. Поэтому далеко не все хорошо разбираются в мехатронике, в робототехнике, в технологиях. Иногда бывает, что клиент бежит впереди паровоза и покупает робота на «Алиэкспресс». Это опять же к вопросу о том, что у нас не учат робототехнике, во многом из-за этого и буксует весь процесс их внедрения.
— Процесс внедрения буксует и по причине того, что неквалифицированный труд ценится очень дешево, а это увеличивает срок окупаемости робота.
— Теоретически да, но есть важные нюансы. Еще совсем недавно рабочих с низкой квалификацией было несложно найти, то сейчас это большая проблема, что во многом упрощает вопрос с окупаемостью робота. Более того, окупаемость необходимо считать с учетом целого ряда параметров, и не все они измеримы. Например, если вам оформили возврат из-за претензии по качеству продукции, то вы получаете не только издержки, но еще и потерю репутации. Я предлагаю самый простой способ: считаем конкретную зарплату сварщика или грузчика, определяем количество людей, которых робот сможет заменить. Допустим, стоимость робота 3 млн. рублей. Один новый рабочий для компании обходится в 1 млн. рублей в год с учетом зарплаты, налогов, организацию рабочего места и так далее. Но так как робот может работать в режиме 24/7 с перерывами на техобслуживание, то его выработка, в зависимости от режима работы, будет в несколько раз выше. В итоге, срок его окупаемости составит примерно 1,5 года.
 
Технолог будет востребован всегда, даже если мы установим роботов и частично заменим сварщиков.
— Исходя из сказанного, самым окупаемым должен быть робот для сварки, так как сварщики стоят дорого, их мало, не говоря уже о вреде для здоровья.
— Да, это так. На предприятиях где необходимы сварочные работы, всегда открыта вакансия электросварщика, и они всегда в поиске таких специалистов. Посчитано, что средний возраст работающих сварщиков за 40 лет, а через 10-15 лет они выйдут на пенсию. А молодые в сварщики почти не идут, так как эта работа некомфортная, вредная и опасная, поэтому и не престижная. Плюс проблемы с демографией: согласно прогнозу через 15 лет нехватка рабочих рук составит 50%. И эту проблему надо решать уже сейчас. У нас решение такое: для снижения нагрузки на сварщика и минимизации вреда здоровью от процесса сварки, необходимо обеспечить сварщиков роботами-помощниками. Именно помощниками, так как знания и опыта людей помноженные на высокую производительность сварочных роботов позволит во многом решить эту острейшую проблему.
Замечу, что использование коллаборативных роботов сделает совместную работу сварщика и робота комфортной и безопасной. За последние годы интерфейс программирования робота стал максимально простым и интуитивно понятным. Поэтому специалист, который привык работать с горелкой, за 3 дня становится уверенным пользователем.
К проблеме отсутствия сварщиков еще добавляется проблема недостатка технологов по сварке. Куда ни придешь, везде такая проблема. Есть директор, у которого есть заказы, есть сварщики, которые готовы сварить, а между ними пустота. Там, где должен быть ответственный технолог, который обеспечит качество без возвратов, который оптимизирует все процессы – его нет. И я не знаю, как эту проблему решить. Возможно, одно из решений в том, чтобы один специалист мог работать на 3-4 предприятиях за счет внедрения элементов Индустрии 4.0.
Я хочу подчеркнуть, что технолог будет востребован всегда. Даже если мы установим роботов и частично заменим сварщиков, то мы не сможем обойтись без их специальных знаний по технологии процесса.
— Искусственный интеллект способен решить проблему отсутствия знаний?
— Сейчас многие любят фантазировать на тему искусственного интеллекта. Я с ним я работал еще в 2018-м году и хорошо знаю, как он создается и применяется в роботах, поэтому считаю, что в ближайшее десятилетие ИИ отточится, и будет внедряться все больше и больше.
— Какие предубеждения и страхи обычно испытывают люди при слове робот?
— Многие, когда слышат о внедрении роботов на их производстве, их первой реакцией является фраза: «Нас уволят». Я всегда обращаю на это внимание, и говорю, что вас не уволят, если вы носитель знаний. Для этого нужно хорошо знать, как ведет себя жидкий металл, как идет сплавление, как легирующие элементы и примеси влияют на образование трещин в металле. Нужно понимать сопромат, нужно знать технологию машиностроения и электротехнику. И человек, который в этом разбирается, а главное развивается, будет всегда востребован. Всегда лучше отдать тяжелую работу роботам, а самому заниматься развитием технологии и обучением роботов.
 
Используя лазерную сварку, надо помнить, что КПД лазерных аппаратов составляет всего 35 - 45%.
— Вы являетесь приверженцем лазерной сварки, как более прорывной технологии по сравнению с дуговой.
— Частично это так. Обычно я изучаю продукт, изучаю технологию, потом идет опытное внедрение, анализируются результаты внедрения, производится окончательная доработка. Далее уже даются рекомендации к внедрению. И всегда через практику, но с большой теоретической подготовкой.
Тема лазерной сварки сейчас на пике популярности. В связи с этим я многих спрашиваю, знают ли они особенности процесса лазерной сварки. Какая необходима длина волны лазерного луча, как происходит нагрев, как луч преломляется, как отражается.
Спасибо моим учителям в институте (улыбается). Нас учили выдающиеся люди, авторы научных книг, технологий и методик – реальные ученые, которые привили нам навык разбираться в любом техническом вопросе от фундаментальных основ до практического применения. Но все забывается, поэтому я освежил свои знания, благо что, альма-матер твердотельных лазеров – это крупнейший производитель лазеров в России НТО «ИРЭ-Полюс», входящей в состав международной корпорации «IPG Photonics Corporation». Благодаря Валентину Гапонцеву, ее основателю, компания является мировым лидером в индустрии оптоволоконных лазеров большой мощности.
К слову, вся наша команда прошла обучение у экспертов и только после этого мы начали применять лазеры для сварки в своих роботизированных решениях.
На волне внедрения лазеров встал вопрос наличия ГОСТов на лазерную сварку, которых пока, к сожалению, нет. Сейчас основное ее применение – это сварка тонколистовых конструкции из нержавеющих сталей, это различные декоративные элементы, пищевое оборудование, где нет повышенных требований к прочностным характеристикам шва.
Но используя лазерную сварку, надо помнить, что КПД лазерных аппаратов составляет всего 35 - 45% по причине того, что из-за особенности оптоволокна и источника нагрева часть энергии теряется. Повторюсь, технология еще достаточно молодая и у нее много ограничивающих факторов, но технология не стоит на месте – это эволюционный процесс и его не остановить.
— Михаил, я был невольным свидетелем того, как вы здесь на выставке провели экспресс-аудит предприятия потенциального заказчика, и диалог был построен по принципу “как это можно оптимизировать”.
— На самом деле подобные диалоги и проработка технических заданий для нашей команды это ежедневная работа. За 13 лет работы мне довелось принять участие в 50-ти выставках самого разного уровня: от региональных до международных. Помимо этого, по роду работы посещаю примерно 100 заводов в год. Можно посчитать, какое количество встреч уже накопилось. Каждый проект – это своя особенная история. Все это позволяет постоянно расти и развиваться.
Для нас аудит не является основным продуктом, но он часто помогает продуктивно решить самые непростые и спорные вопросы. Сам аудит как продукт у нас появился в прошлом году. До последнего времени отдельно аудит никто в России не оказывал. Многие считали это чем-то негативным, основываясь на прошлый опыт. Но сейчас все больше людей платят за то, чтобы мы приехали, оптимизировали те или иные процессы. А это помогает избежать появления так называемых «памятников роботизации», купленных на волне «хайпа», и не проработавшие ни одного дня.
— Тем не менее, это крайне необходимый продукт.
— Соглашусь. Сама идея проведения аудита перед внедрением появилась эволюционно, как и многое. Так же эволюционно развивается и наша академия роботизации. Два года назад на первые курсы для руководителей, желающих разобраться в промышленной робототехнике, приезжало всего 5-6 человек, а сейчас этот образовательный проект перерос в мощнейшую «Академию TECHNORED» с набором разных курсов и с образовательной лицензией государственного образца. Я никогда не думал, что буду преподавать и выступать с лекциями по переподготовке в Финансовом университете при Правительстве Российской Федерации или внутренней академии Ростеха.
А так как у нас на курсах живой диалог и нет сухой теории, то люди уходят заряженные на свершения, на идеи как повысить эффективность производства, а это приятно, потому что миссия нашей компании – сделать роботизацию доступной.
— Михаил, расскажите подробнее о курсах «Академии TECHNORED»
— Всего их 4. Первый курс называется «Промышленная автоматизация. Старт!». В первую очередь он рассчитан на руководителей и главных инженеров. В течение двух дней они проходят практические и теоретические занятия, знакомятся с роботами. И третий день – выезд на завод с реально работающими роботами.
Второй – это курс «Проектирование технологической оснастки». Он позволяет приступить к самостоятельному проектированию оснастки для сварочных роботов. На нем проходят обучение конструктора.
Третий – «Программирование коллаборативного робота REDS», предназначенный для операторов промышленных станков, а также выпускников технических ВУЗов.
Четвертый – «Программирование промышленного робота REDS. На нем получают знания о программах управления роботом, интегрированию его в производственную среду с подключением, при необходимости, дополнительного оборудования.
Этот курс сейчас переходит в формат онлайн. Это наша гордость. Я давно мечтал о том, когда будет онлайн-курс, где на все вопросы, которые задают наши заказчики, будут даны обстоятельные ответы.
Более того, можно будет всегда вернуться к этому курсу, посмотреть видеоролик со скринкастом. После просмотра короткого ролика по теме, освежишь свои знания, например, как вывести центральную точку инструмента назад при ударе или если она сбилась.
Таким образом, мы экономим время и заказчика и своих специалистов, а клиент в итоге получает удобную образовательную платформу, которую мы будем постоянно пополнять новыми знаниями по сварке, по эксплуатации и устранению типичных ошибок и так далее.
— Можно сказать, что идеи – двигатель прогресса.
— Именно так. Сейчас у нас возникла идея собрать форум из владельцев предприятий, на котором будут выступать известные спикеры из промышленности. То есть организовать некий 2-х дневной семинар для владельцев роботов для обмена опытом. Ищем того, кто мог бы возглавить такое мероприятие. Если пользоваться современным языком, то нужен лидер мнений, «инфлюенсер» из промышленности.
 
В будущем все станочное оборудование будет продаваться с роботизированным оператором станка и это должно стать нормой.
— В своей работе вы активно используете цифровые модели (цифровые двойники оборудования). Насколько оправдано применение этой технологии.
— Применение цифрового двойника позволяет, в том числе, вести учет затраченного времени, учет процента загрузки оборудования. Поэтому когда у директора завода каждый роботизированный станок с ЧПУ оцифрован, и он видит что, например, в понедельник у какого-либо станка загрузка 60%, а во вторник уже 35% – значит что-то не так: сломался резец, снабжение не успело подвезти детали или еще что-то. Сразу видно узкое место на производстве. И оперативное реагирование на возникшую проблему, помогает повысить производительность завода до 30%. Исходя их этого, мы видим, что в будущем все станочное оборудование будет продаваться в комплекте с роботизированным оператором станка и это должно стать нормой.
— Как вы оцениваете эффективность участия в выставке этого года, проходящей в период экономической и политической турбулентности?
— По ощущениям эта выставка классная. Каждый день происходит по 50-60 встреч – это, признаться, тяжело, но мы к этому были готовы. Самое главное, что люди приходят не просто поглазеть как раньше, а решить свои конкретные задачи.
Тем не менее, надо понимать, что такие выставки обречены и закат их близок. В той же Германии, например, выставки по сварке проводятся раз в 4 года, потому что за 1 год не появляется что-то принципиально новое. Все потенциальные клиенты следят за трендами, пользуясь интернетом, тематическими пабликами, Telegram каналами, поэтому и выставок будет меньше, а региональные вообще все умрут.
— На выставке следующего года вы планируете показать новые решения?
— Мы обязательно подготовим целый ряд новинок, а также покажем революционное решение, с помощью которого будет проще управлять роботами, что очень упростит их внедрение. Для него уже даже слоган придуман. На английском он звучит так: no code, just teach – не кодируй, просто обучай. И что очень важно: он будет подходить к старым моделям роботов. Но не будем «спойлерить», увидимся через год.
— За счет чего вам удалось реализовать многое из того, что другим оказалось не под силу.
— Все просто. Развитие компании базируется на четырех китах: профессиональные кадры, слаженная работа всей команды, ее непоколебимый командный дух и желание делиться накопленными знаниями о робототехнике и всем, что с ней связано. Вот и весь наш секрет.
— Спасибо за интересный разговор и желаем удачи в реализации ваших планов!
 

Материал подготовили: Сергей Мануйлов и Игорь Дмитриев.

 

Bottom Logo

Портал «Smart Manufacturing» (Умное производство) — это специализированный, отраслевой рекламно-информационный ресурс, посвященный исследованиям, разработкам и освоению перспективных образцов оборудования в области Индустрии 4.0

Контакты:
Телефон: 8 921 7871 350
E-mail: Этот адрес электронной почты защищён от спам-ботов. У вас должен быть включен JavaScript для просмотра.